Was hast Du von der interpack mitgenommen, Dr. Lennart Ederleh?

Hallo Lennart, vielen Dank, dass du dir die Zeit genommen hast, auf die interpack zurückzublicken und uns deine Eindrücke mitzuteilen. Fangen wir mit ein paar Fragen an.

Wie war die interpack, und was waren Deine wichtigsten Eindrücke?

Aus den zahlreichen Gesprächen während der interpack ging deutlich hervor, dass die nachhaltige Weiterentwicklung flexibler Verpackungen nach wie vor das bestimmende Thema in der gesamten Branche ist.

Im Mittelpunkt der Diskussionen standen insbesondere recyclebare Lösungen auf der Grundlage von Monomaterial-Strukturen, sowie die Verwendung von recyceltem Material, was gerade vor dem Hintergrund nationaler und internationaler gesetzlicher Anforderungen relevant ist. Gleichzeitig stellt sich stets die Frage, wie eine effiziente und wirtschaftlich tragfähige Produktion gewährleistet werden kann.

Es zeigte sich weiterhin, dass trotz der zunehmenden Präsenz von Monomaterial- und PCR-Lösungen auf dem Markt deren Einführung nach wie vor mit erheblichen Herausforderungen einher geht. Dazu gehören Prozessstabilität und gleichbleibend hohe Qualität, um einen effizienten Produktionsprozess zu gewährleisten und eine stabile Verarbeitung in den nachgelagerten Bereichen wie Druck und Verbeutelung zu ermöglichen.

Dies spiegelt sich auch in den Fragen wieder, die unsere Kunden an uns richten. Zum Beispiel:

• Sind meine Bediener in der Lage, einen MDO-Produktionsprozess mit maximaler Leistung zu betreiben?
• Im Zusammenhang mit der PCR-Verarbeitung: Wie kann ich trotz Schwankungen in der Qualität des PCR-Materials eine gleichbleibend hohe Folienqualität gewährleisten?
• Wie kann ich sicherstellen, dass meine Produkte auch in nachgelagerten Prozessen wie dem Bedrucken oder der Beutelherstellung zuverlässig funktionieren?
• Welche Produktionstechnologie ist bei Neuentwicklungen die richtige Wahl: Blasfolienextrusion oder Gießfolienextrusion? Wie lassen sich die gewünschten Verpackungseigenschaften erzielen und gleichzeitig möglichst wirtschafttlich produzieren?

Die größte Herausforderung sind also die Prozessstabilität, die Produktqualität und die Rentabilität?

Ja, genau, und egal, ob es sich um MDO oder PCR handelt, das Ziel ist dasselbe: die richtige Rezeptur und das richtige Verfahren zu entwickeln, mit denen sich das optimale Gleichgewicht zwischen maximalem Ausstoß und Folienqualität erreichen lässt. Und die Unternehmen so unter Berücksichtigung der Vorgaben weiterhin wirtschaftlich produzieren können.

Welche Rolle spielte das Supermarktregal auf dem W&H Stand in dieser Hinsicht?

Da Taten oft mehr sagen als Worte, stand das Regal dafür, dass der Wandel hin zur nachhaltigen Verpackungen möglich ist und dass es dabei nicht nur um Herausforderungen und finanzielle Verluste geht. Das Regal auf der interpack war und ist ein positives Zeichen an die Branche. Die ausgestellten Verpackungslösungen auf MDO-PE-Basis stellen unsere internationalen Kunden bereits heute erfolgreich im industriellen Maßstab her. Das heißt: es ist wirtschaftlich und es lässt sich Geld verdienen.

Darüber hinaus haben wir weitere Beispielanwendungen gezeigt, die wir gemeinsam mit Partnern entwickelt haben. Diese zeigen, wie Verpackungen gesetzliche Vorgaben erfüllen und gleichzeitig funktionalen und optischen Anforderungen gerecht werden können. Wirtschaftlich und über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg.

Könntest Du das näher erläutern? Welche Herausforderungen der Branche werden mit diesen Beispielprodukten konkret angegangen?

Natürlich. Es gibt viele Aspekte, aber ich werde versuchen, es einfach zu halten.

Die MDO-PE Verpackungen unserer Kunden zeigen deutlich, dass Lösungen aus Mono-Material(verbund) wirtschaftlich rentabel sind. In der Vergangenheit galt MDO oft als schwer zu verarbeiten und das traf bis zu einem gewissen Grad auch zu. Typische Probleme waren eine verminderte Prozessstabilität, Qualitätsprobleme bei den Rollen, sowie eine geringere Effizienz aufgrund von erhöhtem Neck-in und Randbeschnitt. All dies beeinträchtigt die Wettbewerbsfähigkeit bei der Produktion dieser Folien. Gemeinsam mit unseren Kunden und unserem Entwicklungsteam haben wir große Anstrengungen unternommen, um diese praktischen Herausforderungen zu lösen und unseren Kunden die Herstellung von MDO-Folien im industriellen Maßstab und unter wirtschaftlich tragfähigen Bedingungen zu ermöglichen. Ein Ergebnis war die Entwicklung der Mini-Nip-Roller-Technologie. Dank eines hochpräzisen Linienandrucks sowie weiterer Vorteile können wir eine MDO-Produktion mit erstklassigen Profileigenschaften und Planlage gewährleisten, was zu einer hervorragenden Rollenqualität und weniger Randbeschnitt führt .

Bei der PCR-Verarbeitung muss man anders vorgehen. Da die Qualität von PCR stark schwanken kann, ist die Verarbeitung weniger reproduzierbar, und es treten größere Abweichungen bei der Foliendicke, den optischen Eigenschaften und der mechanischen Leistungsfähigkeit auf. Diese Schwankungen können sich auch im Endprodukt bemerkbar machen. Bei der Reißfestigkeit, der Siegelfähigkeit, der Optik und der allgemeinen Gleichmäßigkeit.

Es gibt jedoch keine einheitliche Konfiguration, die für jede Anwendung geeignet ist. Deshalb schauen wir uns gemeinsam mit unseren Kunden deren Produktion an: Woher stammt das PCR-Material? Welche Qualität weist es auf? Welche verarbeitungstechnischen Herausforderungen bringt das jeweilige Material mit sich? Und welche Anforderungen muss die fertige Folie oder Verpackung erfüllen? Auf dieser Grundlage können wir die richtige Lösung definieren. Zum Beispiel die richtige Auslegung der Extruderschnecke zur Optimierung der Scherkräfte und zur Reduzierung von Einschlüssen oder kontinuierliche Siebwechsler, um Verunreinigungen effizienter zu bewältigen.

Auf der interpack haben wir verschiedene PCR-Anwendungsbeispiele vorgestellt, darunter eine Verpackung für Schmiermittel, die deutlich Material einspart, oder eine Hochleistungs-Stretchfolie, beides sehr anspruchsvolle Anwendungsbereiche für PCR.

Wie begleitet W&H die Unternehmen, die diese Transformation angehen wollen?

Zunächst einmal: Jedes Unternehmen ist anders, und es gibt keinen Ansatz, der für alle gleichermaßen geeignet ist. Mit unseren Kunden, die diesen Wandel bereits gemeistert haben, konnten wir viele Erfahrungen über die Herausforderungen in der Praxis sammeln. Das Ergebnis ist im Supermarktregal zu sehen. Wenn wir den Prozess mit einem Unternehmen beginnen, geht es nicht darum, eine neue Maschine zu verkaufen, sondern darum, den Business-Case und die Produkte und Herausforderungen des jeweiligen Unternehmens zu verstehen. Mit unserem Know-how in den Bereichen Blas- und Gießfolienextrusion, Druck und Weiterverarbeitung verfügen wir über eine natürliche Offenheit gegenüber unserem Beratungsansatz was für unsere Kunden ein echter Vorteil ist. Seien wir ehrlich: Wir müssen nicht unbedingt eine Lösung für Blasfolien oder PE finden, sondern können uns darauf konzentrieren, was für unsere Kunden am sinnvollsten ist. In unserem Technikum können wir dann die Extrusion testen und buchstäblich gleich nebenan auch die Druckeigenschaften, um nachgelagerte Prozesse zu prüfen. Und so begleiten wir unsere Kunden Schritt für Schritt auf ihrem Weg der Transformation.

Vielen Dank, Lennart. Wenn du der Verpackungsindustrie drei Botschaften mitgeben müsstest, welche wären das?

Zusammenfassend möchte ich folgende Kernaussagen hervorheben:

• PPWR-konforme Verpackungen sind wirtschaftlich rentabel – unsere Kunden und die Lösungen, die wir auf der interpack vorgestellt haben, sind ein klarer Beweis dafür.
• Wer auf dem Markt führend sein will, muss jetzt handeln – wer früh reagiert hat, hat bereits heute Vorteile
• W&H verfügt über die Erfahrung und die Technologie, um diesen Wandel zu begleiten – lassen Sie uns also ins Gespräch kommen.